钢铁行业面临全面亏损，降本增效成为河北钢铁集团石钢炼铁厂迫切需要解决的一道难题。通过更新观念、拓新方法，石钢炼铁厂终于让高价生铁回归平价，攻克吨铁降本100元的目标。

    “在石钢，生铁成本占到了生产总成本的七成以上，原因在于物流运输以及技术经济指标等多重因素。当前的市场形势如此严峻，这种状况必须要改变。”厂长姬瑞祥十分坚决的表示。

    “我们开始重新拟定降本措施。在优化入炉料结构时，我们把价格相对较低的块矿大比例配加。”副炉长何夫永说，“块矿就是价格相对较低的铁矿石，在入炉料中大比例配加，可以减少高价格的烧结矿和球团矿的配加比例。在保证生产稳定顺行的条件下，每配加1吨块矿，就能降低成本近200元。”厂长助理王贵宝介绍说：“我们的生产技术人员对高炉大比例配加块矿的操作制度进行了反复论证。”配加5%，炉况稳定，配加6%，生产正常……随着实验的深入，块矿配加比例也逐渐增加。

    待到炼铁厂3座高炉正式大比例配加块矿时，入炉料中块矿比例由去年年底的3%，跃升并稳定到如今的14%，这11个百分点，意味着仅优化入炉料结构一项措施，每月就比去年同期多创效益200余万元。更新生产工艺和方法也是石钢炼铁厂降本增效的一个新途径。“降低生铁含硅量是降低消耗的最有效途径。”生产技术科长韩海波对“低硅操作法”的技术充满信心：“生铁含硅量有一个合理区间，在这个区间以内，保持较低硅含量可以提高产量，降低焦比，对降本增效贡献巨大。”

    原来，在炼铁生产过程中，为保炉况稳定顺行，焦碳中硅含量一直偏高。而如果硅含量降低，同时就意味着炉况会低热。因此，“我们组建的攻关小组先后采取了调整上下部装料制度、提高煤气利用率、提高铁水物理热温度等措施，保证了在低硅冶炼条件下的炉况稳定顺行。”韩海波介绍。

    数据显示，4月份，2号炉生铁含硅实现0.38%，比3月份降低0.1%，生产中实现了稳产、高产、低耗的良好状态，平均月降低成本吨铁100余元。