近日，中国石油和化学工业联合会常务副会长李寿生在中国氮肥工业协会、山东省石油和化学工业协会有关负责人的陪同下专程赴山东华鲁恒升集团有限公司调研，对该公司以技术进步推进结构调整，特别是实施“一头多线”多联产、提升资源综合利用水平的运营模式给予了充分肯定。 

图为节能改造后的DMF装置一角。 

多年来，华鲁恒升一直专注于主业优化、技术升级和资源利用，扎实推进产业链的延伸拓展和产品的升级换代，具体说就是以重大项目为依托，以自主创新为动力，在优化结构中打造产业平台，在技术进步中增强竞争实力，在快速成长中提升行业地位，走出了富有自身特色的发展之路。最近10年，华鲁恒升累计投入80多亿元，先后实施了调整产品、技术、原料和成本结构的10多个重大项目，巩固了洁净煤气化技术优势，延伸和拓展了聚氨酯配套产品群，开辟了醋酸及衍生物产业链，介入新材料相关产品板块，形成了“一头多线”循环经济柔性多联产，企业综合实力和行业影响力显著提升。 

在这些调整结构的项目中，大氮肥国产化对于企业发展的意义尤为重大。2002年，为解决化肥生产原料和环保制约的问题，公司投资近14亿元，利用我国丰富的煤炭资源和国内具有自主知识产权的洁净煤气化技术，在行业内第一家建设了大氮肥国产化技改示范工程。2004年12月，该装置顺利建成并一次开车成功，实现了我国大化肥装置技术、工艺和原料路线的重大突破。该公司在业内首家打造了“一头多线”循环经济多联产，即以洁净煤气化技术为龙头，以合成气生产为平台，联产合成氨、甲醇和CO等中间产品，经进一步加工可形成尿素、碳一化工、羰基合成等最终端产品，生产中各种产品可以灵活调节，最大限度地提高了资源的综合利用率，为煤化工企业探索了一条节能高效、资源综合利用率高的新路子。 

对于资源消耗性企业，要做好节能工作，适应绿色经济和低碳发展，华鲁恒升着眼产业布局，加快技术进步，提升一次资源的梯级利用和二次资源的综合利用水平，在企业内形成良性循环，逐步消除“三废”外排，形成“静脉产业”。这几年，华鲁恒升吸收和采用先进节能技术和工艺，不断完善原材料利用、“三废”利用和热能利用三大网络，对废料吃干榨净，打造了资源综合利用的神奇之链。自2006年以来，华鲁恒升每年都超额完成省政府下达的节能目标，“十一五”期间，企业万元产值综合能耗下降了24%，被授予全省节能先进企业称号。 

除了完善三大网络，华鲁恒升还成立煤气化技术实验室，研究进一步提高煤的气化效率，即通过特殊工艺使煤全部气化成CO，另外还通过系统多余的热量回收部分CO2，使其还原为CO，使碳资源重复利用，最终消除CO2的排放。该公司还通过生产的系统化、标准化、规范化和精细化管理，生产成本和各项费用大幅下降。大力推行节能降耗和技术创新，成功构建循环经济多联产，单位总氨煤耗、电耗、汽耗分别较行业平均水平低10%左右。 

作者：解小如刘海军