技术瓶颈往往制约企业的发展，也是创建“两型”企业所要突破的重点和难点。试点企业把科技进步和技术创新放在突出位置，发挥其强大的支撑作用，集中力量攻关一批关键、重大、共性清洁生产、节能减排技术，开发绿色产品，为创建“两型”提供了技术支撑。
进入“两型”试点的企业有一个共同特点：前有完整的科技创新平台，后有强大的研发力量。
万华化学集团股份有限公司(原名烟台万华聚氨酯股份有限公司)是全球最大的MDI制造企业和亚太地区最大的聚氨酯供应商，也是我国唯一一家拥有成熟MDI制造技术及自主知识产权的公司。3年中，万华以技术创新为先导，建设节约型的一体化企业。据万华生产运营中心总经理杜严俊介绍，为有效解决聚氨酯行业氯资源的循环利用难题，万华首创了废盐水回用技术，并于2012年在宁波万华投产了100万吨/年的废盐水回用装置。同时，自主开发了副产氯化氢循环利用节能减排技术，目前，该技术仅被日本住友掌握。这两项技术的开发及成功引进，使万华工业园实现了对氯元素的完全利用。
万华还大力开展对现有装置和设备的节能改造。通过工艺装置能量优化改造、变频技术改造、余热余压利用技术、设备技术改造等途径，不断降低产品能耗。2012年低压蒸汽利用率较2011年提高近6%，节省蒸汽约1.5万~2万吨。2012年通过新增CO冷箱等技改手段，增加有效气配置的灵活性，减少有效气放空，2012年有效气利用率较2011年提高5%达到88%，节省原煤近2万吨。
专业从事橡胶轮胎应用软件开发等技术的软控股份有限公司，以技术见长，他们依托国家橡胶与轮胎工程技术研究中心、轮胎先进装备与关键材料国家工程实验室等科技创新平台，不断提升企业自主创新水平。2012年投入研发费用13422.85万元，占营业收入的8.29%，进一步推动了公司自主创新能力的提升。
该公司副总裁刘英杰以低温一次法炼胶系统研发项目为例介绍说，该系统节省了多次升温降温过程，减少了设备运行时间，较传统装备能耗降低20%左右;节省大约40%的周转胶料占用场地，资源利用率大大提高;采用低温一次法炼胶系统成套关键装备胶料炭黑分散性优于传统炼胶装备，胶料的物理性能、胶料质量得到显著改善，生产的轮胎胎面耐磨性提高10%。
浙江皇马化工集团有限公司在创建过程中充分发挥科研中心作用，积极开发环境友好型绿色化工产品，通过产品结构调整，使企业走上了一条投入少、产出多、科技含量高、资源消耗低、环境污染小的新型工业发展道路，真正实现转型升级。公司自主开发的高效两性聚羧酸系减水剂产品，产品减水率在35%以上，年产3万吨的生产规模，年可间接节水9万吨，节约水泥24万吨(相当于节约标准煤3.6万吨，减排CO29.3万吨，减排SO2720吨)。
国内橡胶行业目前的技术装备与国际水平相比差距不小，尤其是在低滚动阻力、低噪音轮胎等高端技术方面差距较大。为改变这一状况，风神轮胎股份有限公司大力推行绿色制造技术，成为全球第一家无差别实现子午胎系列产品100%绿色制造的企业。风神轮胎的技术创新都围绕着绿色、低碳展开：开发应用橡胶基-无机硅酸盐纳米复合材料替代炭黑，采用环保型轮胎填充油代替芳烃油，把好原料关;采用变温硫化、氮气硫化、低温密炼等绿色制造技术，把好工艺关，致力于作中国轮胎产业绿色制造的先行者。
风神董事长、党委书记王锋说，风神轮胎是基于绿色制造的研发平台，构建技术优势。在四方面进行了积极探索：第一中外结合，大胆引进世界先进的DFSS设计理念和方法，同时又与北京化工大学、江苏大学、青岛科技大学等国内高等院校合作，开展新型高性能绿色低碳原材料、轮胎设计与工艺制造模拟分析技术软件的开发和应用研究，以及国家“863”计划项目——轮胎高性能化用纳米弹性体复合材料规模化制备技术、载重子午线轮胎温度场和滚动阻力模拟技术研究及应用。第二制造绿色产品，先后完成了低温一次法炼胶、氮气硫化等技术创新项目，提高了产品性能与品质。第三更新关键设备，使用高精度、自动化的三鼓成型机代替两鼓成型机，提高了胎胚成型的均匀性，合格率上升了8个百分点，生产产能提高了60%。第四改进工艺，对配方、结构和工艺进行优化和改进，使用风神绿色节油产品比普通产品可节油5.8%。
中海沥青股份有限公司致力于环保型产品的研发，2012年、2013年分别研发成功了温拌沥青、喷涂速凝橡胶沥青防水涂料等环境友好型产品，在自身创建“两型”企业的同时，也为社会的清洁绿色作出贡献。
福建环科集团三明市高科橡胶有限公司作为废旧轮胎综合利用企业，通过技术创新和节能减排，自主研发设计设备工艺，提高产量、节能节电，并通过对再生胶再生工序进行节能改造，大大提高了废旧轮胎综合利用率。
